Mekanismeanalyse:
Eksplosjonsfenomen (sprengningsfenomen):
- Rask utslipp av flyktige stoffer: Når det flyktige innholdet i petroleumskoks er høyt, vil de flyktige stoffene slippes raskt ut når temperaturen stiger i den innledende fasen av kalsineringen. Hvis utslippshastigheten er for rask, bygger det seg opp et betydelig damptrykk inne i petroleumskokspartiklene, noe som fører til sprekker.
- Feil temperaturkontroll: Den maksimale mengden flyktige stoffer slipper ut ved kalsineringstemperaturer mellom 600–700 °C. Hvis temperaturen stiger for raskt i løpet av denne fasen, slipper de flyktige stoffene ut voldsomt, noe som forverrer sprengningsfenomenet.
Slaggfenomen:
- Ufullstendig forbrenning av flyktige stoffer: Under kalsinering av høyflyktig petroleumskoks produserer ufullstendig forbrenning av flyktige stoffer en stor mengde karbonrøyk og uforbrent partikkelformet materiale.
- Askesmelting: Asken i petroleumskoks smelter ved høye temperaturer og kombineres med uforbrent partikkelmateriale for å danne eutektiske blandinger med lavt smeltepunkt som fester seg til ovnsvegger eller utstyr, noe som fører til slaggdannelse.
- For høy temperatur: Når kalsineringstemperaturen overstiger askens mykgjøringstemperatur, smelter asken og fester seg, og danner slagg.
Forebyggende tiltak:
Kontroll av kalsineringstemperatur og oppvarmingshastighet:
- Segmentert oppvarming: I den første fasen av kalsineringen, bruk en lavere oppvarmingshastighet for å la det flyktige materialet slippe ut sakte, og unngå for høyt indre damptrykk. For eksempel kan langsom oppvarming før 900 °C forbedre det faktiske utbyttet.
- Kontroll av høytemperaturtrinntemperatur: Ved høye temperaturer (f.eks. 1240–1300 °C) bør oppvarmingshastigheten reduseres på passende måte for å forbedre den faktiske tettheten og oksidasjonsmotstanden til den kalsinerte koksen, noe som reduserer risikoen for slaggdannelse.
Optimalisering av drift av kalsineringsutstyr:
- Oppretthold et lavt materialnivå: I ovner med gryte, oppretthold et lavt materialnivå slik at den tilsatte petroleumskoksen raskt kan fjerne flyktige stoffer, noe som reduserer oppholdstiden i ovnen og reduserer sannsynligheten for slaggdannelse.
- Øk undertrykket: Oppretthold høyt undertrykk for å legge til rette for jevn utstøting av flyktige stoffer og forhindre opphopning av dem inne i ovnen.
- Rengjør utløp for flyktige stoffer regelmessig: Rengjør utløpene for flyktige stoffer og oppsamlingskanalene ofte for å forhindre blokkeringer og sikre uhindret utstøting av flyktige stoffer.
Justering av råvareforhold:
- Blandet kalsinering: Tilsett lavflyktig petroleumskoks eller kalsinert koks til høyflyktig petroleumskoks for å redusere det totale flyktige innholdet. Sørg for nøyaktige blandingsforhold og jevn blanding for å unngå lokalisert høyt flyktig innhold.
- Kontroller partikkelstørrelsen på råmaterialet: Fjern for store materialer og metallurenheter for å redusere uorganisk innhold og minimere slaggkilder.
Forbedring av prosessparametere:
- Riktig kontroll av oksygeninnhold: Oppretthold et passende oksygeninnhold for å unngå reduserende atmosfærer som senker askens smeltepunkt. For eksempel, når oksygeninnholdet er under 5 %, synker askens smeltepunkt med 100–150 °C, noe som øker risikoen for slaggdannelse.
- Optimaliser luftfordelingen: Juster luftfordelingsforholdet i henhold til kalsineringstrinnet for å sikre fullstendig forbrenning av flyktige stoffer og redusere genereringen av karbonrøyk og uforbrent partikkelmateriale.
Modifisering og vedlikehold av utstyr:
- Modifiser kalsineringsutstyr: For petroleumskoks med høy flyktighet, modifiser roterovner eller deigovner spesielt, for eksempel ved å legge til utløpskanaler for flyktige stoffer og optimalisere den interne luftstrømmen, for å tilpasse seg kalsineringskravene til materialer med høy flyktighet.
- Regelmessige utstyrsinspeksjoner: Sørg for normal drift av utstyret for å forhindre lokal overoppheting eller dårlig luftstrøm som kan føre til slaggdannelse. For eksempel, inspiser brennere og brannkanaler og rengjør raskt oppsamlet aske og slagg.
Publisert: 14. april 2026