Vanligvis er det nødvendig å tørke fuktigheten i råkoks med tvang før kalsinering, spesielt i følgende tilfeller der tørking er en viktig prosess:
I. Negative virkninger av fuktighet på kalsineringsprosessen
1. Påvirkning av effektiviteten av utslipp av flyktige stoffer
Når råkoks (som petroleumskoks og antrasitt) inneholder for mye fuktighet, forbruker vannfordampningen en stor mengde varme, noe som fører til temperatursvingninger i kalsineringsovnen i den innledende fasen. Dette påvirker den stabile utslippet av flyktige stoffer (som svovel- og hydrogenforbindelser). For eksempel slipper petroleumskoks hovedsakelig ut fuktighet under 200 °C. Hvis fuktigheten ikke fjernes fullstendig, kan utslippstrinnet for flyktige stoffer (500–700 °C) bli forsinket på grunn av utilstrekkelig temperatur, noe som resulterer i ujevn krymping av råmaterialet og økt risiko for produktsprekker.
2. Redusere råmaterialenes fysiske egenskaper
Fuktighet reduserer kohesjonen mellom råmaterialepartiklene, noe som gjør forbehandlingsoperasjoner som knusing, sikting og maling vanskelige. For eksempel er petroleumskoks med et fuktighetsinnhold på over 10 % utsatt for å tette utstyr under knusing og produserer ujevne partikkelstørrelser etter maling, noe som påvirker kvaliteten på påfølgende blandings- og formingsprosesser.
3. Økende energiforbruk og kostnader
Fordamping av fuktighet krever ekstra varme. Hvis kalsineringsovnen ikke fortørkes, må den forbruke mer drivstoff for å opprettholde temperaturen. Ta petroleumskoks som et eksempel, og en reduksjon av fuktighetsinnholdet med 1 % kan spare omtrent 20 kilojoule per kilogram varmeforbruk, og tørkebehandling kan redusere produksjonskostnadene betydelig.
II. Forbedringer i kalsineringskvalitet gjennom tørking
1. Forbedring av tettheten og styrken til råmaterialer
Etter tørking faller fuktighetsinnholdet i råmaterialene til under 0,3 %. Under kalsinering er utslippet av flyktige stoffer mer grundig, og volumkrympingen av råmaterialene er jevn. Den sanne tettheten (f.eks. økning fra 1,42–1,61 g/cm³ til 2,00–2,12 g/cm³ for petroleumskoks) og mekaniske styrken til råmaterialene forbedres betydelig, noe som reduserer sekundær krymping av produkter under stekefasen.
2. Forbedring av konduktivitet og oksidasjonsmotstand
Under kalsinering omorganiseres råmaterialenes molekylstruktur, og resistiviteten avtar (f.eks. avtar resistiviteten til petroleumskoks med økende kalsineringstemperatur), noe som forbedrer konduktiviteten. Samtidig avsettes en pyrolytisk karbonfilm på partikkeloverflaten, noe som forbedrer oksidasjonsmotstanden og forlenger produktenes levetid.
3. Optimalisering av prosessstabilitet
Tørkede råvarer med balansert fuktighetsinnhold kan unngå alvorlige temperatursvingninger i kalsineringsovnen og redusere termisk stressskade på utstyr. Ved å kontrollere fuktighetsinnholdet i kull som kommer inn i koksovnen til under 3 %, kan koksverk forlenge levetiden til koksovner med mer enn 10 år og redusere deformasjonshastigheten til koksovnens kammervegger med 90 %.
III. Praktiske krav til tørkeprosessen
1. Temperatur- og tidskontroll
Tørketemperaturen er vanligvis mellom 110–130 °C, og tiden må justeres i henhold til partikkelstørrelsen og det opprinnelige fuktighetsinnholdet i råmaterialene. For eksempel krever petroleumskoks med en partikkelstørrelse på mindre enn 3 mm omtrent 2–4 timers tørking for å sikre jevn fuktighetsfordampning.
2. Utstyrsvalg
Vanlig tørkeutstyr inkluderer roterovner og trommeltørkere. Roterovner oppnår effektiv tørking gjennom motstrømsoppvarming, mens trommeltørkere reduserer materialheft og forbedrer tørkeeffektiviteten med interne føringsplater og rengjøringsanordninger.
3. Miljø- og sikkerhetstiltak
Tørkesystemet bør være utstyrt med støvfjerningsanordninger (som syklonstøvsamlere + våtstøvsamlere) for å redusere eksosstøv, med en støvfjerningseffektivitet på opptil 99 % eller mer. Samtidig bruker forbrenningssystemet en gassfyrt brenner, som er enkel å betjene og pålitelig.
Publisert: 13. april 2026