Grafitt er et vanlig ikke-metallisk materiale, svart, med høy og lav temperaturmotstand, god elektrisk og termisk ledningsevne, god smøreevne og stabile kjemiske egenskaper; god elektrisk ledningsevne, kan brukes som elektrode i EDM. Sammenlignet med tradisjonelle kobberelektroder har grafitt mange fordeler som høy temperaturmotstand, lavt utladningsforbruk og liten termisk deformasjon. Den viser bedre tilpasningsevne i behandlingen av presisjon og komplekse deler og store elektroder. Den har gradvis erstattet kobberelektroder som elektriske gnister. Hovedstrømmen av maskineringselektroder [1]. I tillegg kan grafittslitasjebestandige materialer brukes under høyhastighets-, høytemperatur- og høytrykksforhold uten smøreolje. Mange utstyr bruker mye grafittmateriale stempelkopper, tetninger og lagre
For tiden er grafittmaterialer mye brukt innen maskineri, metallurgi, kjemisk industri, nasjonalt forsvar og andre felt. Det finnes mange typer grafittdeler, komplisert delstruktur, høy dimensjonsnøyaktighet og krav til overflatekvalitet. Innenlandsk forskning på grafittbearbeiding er ikke dyp nok. Innenlandske grafittbehandlingsmaskiner er også relativt få. Utenlandsk grafittbehandling bruker hovedsakelig grafittbehandlingssentre for høyhastighetsbehandling, som nå har blitt den viktigste utviklingsretningen for grafittbearbeiding.
Denne artikkelen analyserer hovedsakelig grafittbearbeidingsteknologi og prosesseringsmaskiner fra følgende aspekter.
① Analyse av grafittmaskinytelse;
② Vanlig brukte grafitt prosesseringsteknologi tiltak;
③ Vanlige brukte verktøy og skjæreparametere ved behandling av grafitt;
Analyse av grafittskjæring
Grafitt er et sprøtt materiale med en heterogen struktur. Grafittskjæring oppnås ved å generere diskontinuerlige sponpartikler eller pulver gjennom det sprø bruddet i grafittmaterialet. Når det gjelder skjæremekanismen til grafittmaterialer, har forskere i inn- og utland gjort mye forskning. Utenlandske forskere mener at grafittspondannelsesprosessen er omtrent når skjærekanten på verktøyet er i kontakt med arbeidsstykket, og tuppen av verktøyet knuses, danner små spon og små groper, og det dannes en sprekk som vil utvide seg. til forsiden og bunnen av verktøyspissen, og danner en bruddgrop, og en del av arbeidsstykket vil bli ødelagt på grunn av verktøyets fremføring, og danner spon. Innenlandske forskere mener at grafittpartiklene er ekstremt fine, og skjærekanten på verktøyet har en stor spissbue, så skjærekantens rolle ligner ekstrudering. Grafittmaterialet i kontaktområdet til verktøyet – arbeidsstykket klemmes av rakeflaten og tuppen av verktøyet. Under trykk dannes sprøbrudd som danner flis [3].
I prosessen med grafittskjæring, på grunn av endringer i skjæreretningen til de avrundede hjørnene eller hjørnene på arbeidsstykket, endringer i akselerasjonen til verktøymaskinen, endringer i retningen og vinkelen på skjæringen inn og ut av verktøyet, kuttevibrasjoner osv., forårsakes en viss støt på grafittarbeidsstykket, noe som resulterer i kanten av grafittdelen. Hjørnesprøhet og avskalling, alvorlig verktøyslitasje og andre problemer. Spesielt ved bearbeiding av hjørner og tynne og smalribbede grafittdeler er det mer sannsynlig at det forårsaker hjørner og flising av arbeidsstykket, noe som også har blitt en vanskelighet ved grafittbearbeiding.
Grafittskjæringsprosess 
De tradisjonelle bearbeidingsmetodene for grafittmaterialer inkluderer dreiing, fresing, sliping, saging, etc., men de kan bare realisere behandlingen av grafittdeler med enkle former og lav presisjon. Med den raske utviklingen og anvendelsen av høyhastighets maskineringssentre for grafitt, skjæreverktøy og relaterte støtteteknologier, har disse tradisjonelle maskineringsmetodene gradvis blitt erstattet av høyhastighets maskineringsteknologier. Praksis har vist at: på grunn av de harde og sprø egenskapene til grafitt, er verktøyslitasje mer alvorlig under bearbeiding, derfor anbefales det å bruke karbid- eller diamantbelagte verktøy.
Kutte prosesstiltak
På grunn av grafittens spesielle egenskaper, for å oppnå høykvalitetsbehandling av grafittdeler, må tilsvarende prosesstiltak tas for å sikre. Ved grovbearbeiding av grafittmateriale kan verktøyet mate direkte på arbeidsstykket ved å bruke relativt store skjæreparametere; for å unngå flising under etterbehandling, brukes ofte verktøy med god slitestyrke for å redusere skjæremengden til verktøyet, og sikre at stigningen til skjæreverktøyet er mindre enn 1/2 av verktøyets diameter, og utføre prosessen tiltak som retardasjonsbehandling ved behandling av begge ender [4].
Det er også nødvendig å ordne skjærebanen på en rimelig måte under skjæringen. Ved bearbeiding av den indre konturen bør den omgivende konturen brukes så mye som mulig for å kutte kraftdelen av den kuttede delen til å alltid være tykkere og sterkere, og for å hindre at arbeidsstykket brekker [5]. Når du behandler plan eller spor, velg diagonal eller spiralmating så mye som mulig; unngå øyer på arbeidsflaten til delen, og unngå å kutte av arbeidsstykket på arbeidsflaten.
I tillegg er skjæremetoden også en viktig faktor som påvirker grafittskjæringen. Kuttevibrasjonen under nedfresing er mindre enn for oppfresing. Skjæretykkelsen på verktøyet under nedfresing reduseres fra maksimum til null, og det vil ikke være noe sprettfenomen etter at verktøyet skjærer inn i arbeidsstykket. Derfor er nedfresing generelt valgt for grafittbehandling.
Ved bearbeiding av grafittemner med komplekse strukturer, i tillegg til å optimalisere prosesseringsteknologien basert på de ovennevnte hensyn, må det tas noen spesielle tiltak i henhold til de spesifikke forholdene for å oppnå de beste kutteresultatene.
Innleggstid: 20. februar 2021